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縱觀整個市場，生產自動化的覆蓋率逐年提升，這其中不僅僅是人工成本與效率的驅使；在部分精度敏感工位，自動化成為規避人為影響、決定批次穩定和產品合格的主要方法。但并非所有的工位都可以實現標準化裝配！手持工具在擰緊過程中，工具的移動會對輸出角度造成較大影響，尤其是在角度參與擰緊策略時。

以汽車行業為例，VDI2862標準中要求：

關鍵連接

關鍵連接：對螺釘進行計數，除了控制扭矩變量，還需要額外的監控變量。通常我們對角度進行監控，能夠識別出以下扭矩達標但實際夾緊力不符合的情況。

安全連接

安全連接：需要控制扭矩或者角度變量，同時需要監控角度或者扭矩變量。

在自攻螺栓或者螺栓利用率極高的場景中，對夾緊力的要求苛刻，將角度作為控制策略能夠避免工件被破壞或者螺栓失效帶來的直接經濟損失。

以上要求中，角度、扭矩兩個變量同等重要，通過自動化產線搭配傳感器式工具或擰緊軸可以較為容易的實現。但面臨對擰緊角度刁鉆、方式多變、難以復制的工位，我們依舊需要保留手工裝配。例如汽車座椅總成與底板的固定，后排安全帶鎖扣以及其他一些工位，那么問題來了，手動裝配時如何保障高精度要求，修正手持擰緊槍的人工抖動角度誤差？

可以采取反力工裝，或集成陀螺儀的擰緊工具。

反力工裝

實際操作中，無論是工具的反力還是操作工的站位都會引起工具發生一定角度的旋轉，我們通過角度監控/控制夾緊力，而此時角度本身已經產生了非常大的誤差。一般避免工具移動的方法是將工具固定，也就是常說的反力工裝，包括：

固定方向：反力工裝支撐在工件上或者相關工裝上，采用工件自身抵抗反作用。

多方向：工具集成在反力臂上，通過反力臂抗反力?？梢詫崿F較大半徑范圍內的操作，多方向擰緊。

通過以上方式，基本可以解決常規擰緊中遇到的所有人為導致角度誤差的情況。