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動力總成裝配是汽車制造過程中的一個重要環節，涉及到發動機、變速器、離合器等關鍵部件的裝配。現企業對裝配產線自動化、智能化、柔性化的需求越來越高，其難點主要在于螺栓送釘擰緊裝配面臨的多種復雜工況要求.

在動力總成裝配線中，50%的工位都與螺栓的自動輸送和擰緊相關，面對螺栓規格大、長螺栓多、產品定位精度低、擰緊位置空間緊湊、螺釘質量管控等產品特點，丹尼克爾創新型送釘擰緊解決方案，把每一顆螺釘都自動輸送到位，確保裝配高效且質量持續穩定。

1、長螺栓上料的解決方案

動力總成裝配中的螺釘規格范圍一般M6~M24，螺栓長度(螺紋段)10~225mm，由于螺栓尺寸較長，可采用階梯式上料方式進行上料，根據容量及加料時間需求可搭配補料倉。

通過階梯式送釘機，適配M0.5-M24的螺釘自動上料，通過頂升分釘器實現長螺釘的自動輸送，再采用夾爪式模組拾取長螺釘，穩定扶持螺釘入孔，防止螺釘掉落。

2、產品定位精度低解決方案

受到工裝定位偏差及產品外殼的制造精度影響，螺栓孔位定位存在誤差，傳統方案是使用2D相機定位識別，空間角度會有偏差，且相機拍照不僅影響節拍和空間布局，調試周期和硬件成本還高。可采用外六方吹加吸套筒浮動技術，多方向浮動，兼容一定的定位偏差（0.5-2.5mm），能很好的提高入孔率和擰緊成功率，且降本增效更為顯著。

另外面對平面型、單邊干涉、多變干涉、沉孔干涉等復雜擰緊工況時，danikor推出不同類型的擰緊模組解決方案，確保執行擰緊時，槍頭帶動螺釘無阻順利入孔。

3、螺栓位置空間緊湊解決方案

動力總成殼體固定螺栓數量多，空間緊湊通常采用多軸擰緊提高生產效率，一體化多軸擰緊模組，現階段最高能夠做到12根擰緊軸同步擰緊，

相比傳統模組，重量體型更為輕便，且無外部移動機構，線纜固定，更利于與機器人集成使用，特別適合裝配這種狹小空間的安裝布局，實現更小間距的螺栓擰緊。

4送釘過程中質量管控解決方案

動力總成裝配中螺釘混料、漏打、掉落是送釘過程中的常見問題，且對清潔送料也有嚴格的要求，解決方案 增加掃碼開蓋、長短釘檢測模塊、清潔模塊.等。

面對動力總成系統復雜的裝配工藝，從傳統手工組裝，到現在的自動化智能裝配，丹尼克爾對裝配技術的探索持續深入，狙擊裝配痛點，提升裝配質量和效率，推動裝配產線朝著更自動化、更智能化、更柔性化的方向發展。