發布時間：2025-11-14
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在工業裝配領域 ，很多人認為只要用高精度工具將每顆螺栓的扭矩擰至標準值，就算完成了合格的連接作業，但這種 “只看扭矩達標，忽視擰緊順序” 的認知，往往會為設備安全埋下重大隱患。 精度再高的工具，若擰緊順序錯誤，都會導致實際產生的 “夾緊力”大幅縮水，這種扭矩達標但夾緊力不足的情況，就是行業內常說的 “扭矩衰減”。
想要避免上述問題，就要遵循 “由中心向外對稱擴展” 的擰緊原則，從中心開始擰緊，能讓連接件先形成穩定的基準受力面，后續向外對稱擰緊時，每顆螺栓的夾緊力都會均勻傳遞至整個連接件，避免局部過度變形，大幅降低扭矩衰減風險。根據連接件的螺栓排布結構，以下是三種常見場景的標準化擰緊流程：
一：一排式螺栓（如傳動軸蓋板、電機端蓋）
l 第一步（初擰）：先用定扭工具將中心螺栓擰至標準扭矩的50%-60%，中心位置是連接件的“力學平衡點”，先固定此處可讓連接件形成穩定的“中間支撐面”，后續擰緊邊緣螺栓時，不會因板材無依托而向單側彎曲，為均勻受力打下基礎；
l 第二步（對稱初擰）：按照 “左右交替” 原則，依次向外擰兩邊的螺栓（同樣至標準扭矩的 50%-60%），交替擰緊可使兩側受力相互平衡，每顆螺栓的預緊力都能均勻傳遞至中心基準面；
l 第三步（終擰）：重復上述順序，將所有螺栓依次擰至最終標準扭矩，避免一次性擰死單顆螺栓導致應力集中確保每顆螺栓的夾緊力與扭矩值完全匹配。
二：兩排式螺栓（如變速箱殼體、液壓閥塊）
l 第一步（初擰）：先將兩排中心的兩顆螺栓擰至目標扭矩的50%，建立中心基準；
l 第二步（對角對稱擰緊）：再按“對角對稱”原則，依次擰由中間向兩邊擰緊剩余螺栓，對角線上的螺栓受力方向相反，可相互抵消應力，避免殼體產生變形；
l 第三步（終擰）：延續初擰的對角順序，將所有螺栓擰至最終扭矩，使密封件在整個平面上均勻受力，壓縮量保持一致，同時避免因單側先擰死導致的殼體裂紋。
三：圓盤式螺栓（如法蘭盤、軸承端蓋）
l 第一步（初擰）：先擰12點方向的螺栓，再擰正下方6點的螺栓，形成“縱向受力軸”，接著擰3點方向的螺栓，再擰9點方向的螺栓，形成“橫向受力軸”， 十字交叉的兩條軸線能抵消螺栓擰緊時產生的圓周扭轉力，避免法蘭盤與密封面發生相對轉動；
l 第二步（十字初擰）：繼續按照十字交叉的方式將剩余螺栓擰至標準扭矩的50%-60%，使整個圓周的預緊力呈“環形均勻分布”，避免法蘭盤出現“局部凸起”導致的密封失效
l 第三步（終擰）：按照初擰的順序將所有螺栓擰至最終扭矩，使法蘭面與密封墊緊密貼合，壓縮量均勻
螺栓擰緊從來不是“擰到數值就結束”的簡單工序，而是涉及力學平衡、結構穩定的系統性作業。正確的擰緊順序，是將“扭矩達標”轉化為“可靠連接”的最后一道關鍵防線。只有將順序原則與工具精度、清潔流程、標準規范相結合，才能真正保障設備在長期運行中的安全性與穩定性，避免因“小順序”引發“大問題”。
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