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在制造業的最終環節，人工手動裝配的靈活性與低成本使其不可或缺。然而，高度依賴人員的操作也帶來了一個揮之不去的痛點：錯打、漏打、誤裝等低級錯誤屢禁不止。這些看似微小的失誤，輕則導致產品返工，重則引發客戶投訴、批量召回，給企業聲譽和利潤帶來重創。

可引入裝配引導系統，配合點數型滾筒送釘機與定位力臂，實現從螺釘輸送、定位到擰緊的全流程閉環管控，確保螺釘數量管控、擰緊位置有序、擰緊數據可追溯。

視覺引導系統：在工位電腦或平板上，引導軟件清晰地展示當前操作步驟、所需物料及裝配圖示。員工無需翻閱紙質文檔，避免了因理解偏差或步驟跳躍導致的錯誤。

亮燈揀選系統：物料盒上安裝有提示燈。當系統指示需要拿取某個物料時，對應的物料盒指示燈會亮起。只有員工從亮燈的料盒中取料后，系統才會感應并進入下一步。這從根本上杜絕了拿錯零件的可能性。

智能工具選擇器：對于有不同規格螺絲的工位，系統會聯動套筒/批頭選擇器。當需要進行下一步操作時，選擇器會亮起指示燈，提示員工必須更換對應的批頭。只有員工拿取并安裝正確的批頭后，系統才認為條件滿足，允許后續操作。這確保了工具與任務的精準匹配。

點數型滾筒送釘機會根據當前工單要求，自動定量提供恰好數量的合格螺絲。同時，送釘機可內置檢測裝置，自動篩選并排除長度、規格不合格的螺絲，確保流入工位的每一顆螺絲都是“正品”。員工用完即止，數量上天然防漏。

通過安裝定位力臂，實時檢測電動螺絲刀或擰緊槍的當前位置坐標。只有當工具頭精準定位到正確的安裝孔位時，系統才授權啟動擰緊程序。這完美解決了在相似位置打錯孔的問題。

實時質量監控與NG處理：在擰緊過程中，系統會實時監測扭矩、角度等參數。一旦發現擰緊NG（不合格），系統會立即報警，并鎖定流程。