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在航空、汽車制造等對安全要求高的領域，一顆螺絲的緊固質量并不是扭矩擰到位那么簡單，通常要通過多步擰緊的策略來提高最終的鎖付質量，但這對智能擰緊槍的要求較高，提供高精度控制的同時還要能單獨設置每一步的擰緊參數(shù)。本文我們就針對“擰緊反松反復三次”的策略，來詳細剖析每一步背后所暗藏的“玄機”。

第一次：50%目標扭矩擰緊+反松——消除初始間隙，釋放裝配應力

l  第一步將螺絲擰至目標扭矩的 50%，僅讓螺紋初步嚙合、連接件表面貼合，再完全反松至無應力狀態(tài)。

l  這一步的關鍵作用的是破除裝配初期的“隱性障礙”—— 螺絲與螺母的螺紋嚙合面可能存在加工毛刺、氧化層，連接件間也可能有微小裝配間隙，會導致初始擰緊時出現(xiàn)“虛假貼合”，即看似擰到位，實則存在微小間隙或局部受力不均，而50% 的低扭矩擰緊能讓各部件先形成基礎貼合，而反松操作則能讓螺絲和連接件在無外力約束下自然回彈，釋放因初步貼合產生的瞬時彈性應力。

第二次：70%目標扭矩擰緊+反松——校準受力軌跡，均勻載荷分布

l  第二步再次擰緊螺絲，直至扭矩達到目標值的70%，此時所有螺紋的齒面均已嚙合，連接件之間的間隙完全消除，部件表面形成緊密貼合，隨后再次反向擰松，直至螺絲恢復無應力狀態(tài)

l  經過第一次操作，雖然障礙已清除，但螺紋嚙合仍可能存在“局部偏載”，尤其在螺絲與螺母的螺旋升角存在微小偏差時，容易出現(xiàn)“單齒或少數(shù)幾齒承擔主要載荷”的問題，而70%的扭矩擰緊，能強制螺紋全齒面逐步均勻貼合，讓載荷從局部集中變?yōu)槿X分布，反松過程則能進一步釋放螺紋嚙合時產生的扭轉殘余應力，若不釋放，后續(xù)會逐步抵消緊固扭矩。

第三次：標準力矩擰緊——穩(wěn)定鎖付狀態(tài)，確保長期可靠

l  第三步是最終定型操作，按照工藝文件規(guī)定的標準力矩慢速擰緊螺絲，擰緊過程中保持扭矩勻速上升，直至達到標準值后停止，不再進行反松。

l  經過前兩步的操作，螺絲的螺紋已實現(xiàn)全齒面均勻嚙合，連接件間無間隙、無殘留應力，此時按標準力矩擰緊，能讓螺絲獲得穩(wěn)定的軸向預緊力，且殘余扭矩完全符合工藝要求。前兩次反松已提前釋放了大部分彈性應力和裝配應力，避免了螺絲在后續(xù)使用中因應力緩慢釋放導致的扭矩衰減，比如汽車行駛中的顛簸、航空發(fā)動機工作時的高溫振動，都可能引發(fā)未釋放應力的二次變形，進而導致螺絲松動。

經過該工藝擰緊的螺絲，螺紋貼合穩(wěn)定、載荷分布均勻，即便長期處于復雜工況，也能保持緊固力度，真正達到“長期可靠”的核心要求。這套工藝對智能擰緊槍的要求同樣嚴苛，不僅需要支持多步的可編程操作，還需能準確設置每一步的扭矩值、擰緊速度、暫停時間（反松后暫停使應力充分釋放），同時具備扭矩反饋功能，實時監(jiān)測每一步的實際扭矩值，確保操作按工藝要求落地。